生产成本中，退火工序独占30%有多，目前已经开展了错峰用电、提高装炉量等方法，但改善空间有限，如果能将现有的电炉改为燃气炉，则成本将有大幅的下降！”在年初工作会议中，技术本部总监郝巍巍大胆提出改造方案，经过公司董事会的深入研究，决定今年对二期车间的电炉进行改造，方案为：第一，将现有电炉改为燃气加热方式；第二，将其中2套炉改为高温炉，退火温度可达800℃以上；

    方案确定，只待施工。经过详细的方案论证，准备，于7月底开始进行改造，共用了1个月的时间，改造完成，并顺利调试生产。

    现二期车间退火炉全部为燃气退火炉，生产效率大大提高，生产成本比电炉降低了约40%左右，2套高温炉也陆续试验高温料，并取得一定的成果。

    在取得实际成本效益后，公司蠢蠢欲动，也有计划将一期车间的电炉进行改造，经测算，如改造一起车间电炉，不但是退火吨钢成本的下降，随着天燃气用量的增加，还可将天燃气的单价降低一定的百分点，可谓一箭双雕。